인쇄 할 때 스크린 인쇄 기계가 그물을 봉인하는 이유는 무엇입니까? 인쇄 할 때 스크린 인쇄 기계의 문제점을 해결하는 방법은 무엇입니까? 이 문제는 많은 인쇄 회사에서 발생하는 것으로 생각됩니다. 많은 통신 수는 무엇을해야할지 모릅니다. Yibaolai 제조업체가 제공하는 다음 기술 직원이 모든 것을 소개합니다.
우선, 주요 이유를 살펴 보겠습니다. 다음은 그 예입니다.
1. 잉크 점도가 너무 높아 인쇄에 영향을 미치지 않습니다.
2. 인쇄 잉크의 입자가 큽니다.
3, 온도가 낮아지면 잉크의 유동성이 떨어집니다.
4. 잉크가 스크린 판에서 건조 된 후 결막에 묻 힙니다.
어떻게 네트워크를 해결할 수 있습니까? 살펴 보겠습니다.
스크린 인쇄기의 인쇄 공정에서, 용매의 휘발에 의해 잉크의 점도가 증가하고, 메쉬에 즉시 건조가 형성되어 메쉬 (건조 후의 결막)를 막아 넷 실링 현상을 일으킨다 . 증발 건조 잉크를 사용할 때 특히 그렇습니다. 증발 건조 잉크는 용매를 사용하여 건조된다. 따라서 스크린 인쇄 기계에 인쇄 할 때 건조 속도를 제어하기 위해 적절한 용제를 선택해야하며 생산 작업장의 환기 조건, 온도 및 습도 조건에주의해야합니다. 잉크 선택시 기후의 영향을 고려해야합니다. 일반적으로 겨울에는 속건성 잉크가 사용되며 여름에는 늦게 건조되는 잉크가 사용되며 위의 두 가지 건조한 잉크는 봄과 가을에 사용됩니다.
잉크 제조 및 사용 방법으로부터, 스크린 인쇄 기계가 인쇄 된 후 스크린 밀봉을 해결하기위한 방법이 논의된다. 잉크의 큰 입자로 인한 네트의 밀봉은 잉크를 제조하는 시간으로부터 해결 될 수있다. 주된 방법은 잉크의 입자 크기를 엄격하게 제어하는 것입니다. 현대의 제조 잉크 기술의 관점에서, 큰 잉크 입자의 문제를 해결하는 것은 어렵지 않습니다.
스크린 인쇄기의 인쇄 공정에서, 잉크의 점도가 증가하고, 밀봉의 주된 원인은 스크린 인쇄 판상의 잉크가 용매의 증발로 인해 점도가 증가하고, 밀봉 현상이 발생한다는 것이다 . 인쇄 된 그래픽 영역이 비교적 큰 경우, 데드 스크린 판의 잉크가 더 많이 소모되어 넷 실링 현상이 적습니다. 이미지 영역이 작 으면 스크린 인쇄 판에서의 잉크 소모가 적고 잉크는 스크린 인쇄 판에서 오래 이동합니다. 잉크가 스크린 플레이트 위로 여러 번 움직이면 점도가 점차 증가하여 그물이 밀봉되는 경향이 있습니다. 이 경우, 새 잉크를 자주 사용하여 그물 현상을 방지해야합니다.
잉크의 불충분 한 유동성은 스크린을 통과하지 않을 때 잉크가 그물을 형성하게합니다. 이는 잉크 침투를 감소시켜 잉크의 유동성을 개선함으로써 해결할 수 있습니다. 또한, 상대적으로 미세한 입자의 잉크가 메시를 통과하기 어려운 이유 중 하나 인, 선택된 스크린의 메시 수 및 개구 면적이 잉크의 입자 크기보다 작다.
